Производство грузовых крюков.
2. Изготовление кованых крюков
Кованые крюки имеют стержни диаметром от 14 до 195 мм и зев соответственно от 20 до 320 мм.
Кованые крюки изготовляют из стали марки 20; допускается изготовление из стали марки 20Г. Качество поковок крюков должно соответствовать группе IV категории прочности КП 25 по ГОСТ 8479 —70. Кованые крюки получают свободной ковкой или горячей штамповкой; иногда целесообразно сочетать свободную ковку на стадии изготовления стержня и предварительной гибки с окончательным оформлением крюка в штампе.
Поковки крюков подвергаются термической обработке —отжигу (твердость НВ 95... 135). Хвостовую часть для образцов отрезают дисковой пилой и отправляют в лабораторию для испытаний.
Требования к крюкам оказывают влияние и на технологию их изготовления. Так, при изготовлении крюков не допускается применять сварку, а также заварку или заделку дефектов на крюках. Поковки крюков должны быть нормализованы ч очищены от окалины; поковка должна иметь удлиненную хвостовую часть, которую отрезают при изготовлении образцов для механических испытаний.
Механической обработке подвергается только хвостовой участок стержня крюка. Его обрабатывают по 12 - му квалитету. Резьбу выполняют по 3 - му классу точности, она должна быть чистая, без заусенцев, сорванных ниток, подрезов и вмятин.
Основным требованием при изготовлении крюка является расположение точки центра зева на осевой линии стержня (отклонение до +4 мм). Возможность обеспечения этого требования проверяют при разметке поковки крюка.
Разметкой (операция 1) находят местэ наивыгоднейшего положения оси стержня, при котором центр О зева крюка расположится возможно ближе к этой оси. Вначале разметки измеряют диаметр d стержня в двух сечениях по длине и фактический диаметр зева. Устанавливая крюк в призму, добиваются горизонтального расположения оси стержня, компенсируя при необходимости погрешности формы стержня с помощью подкладок. Правильность установки определяют одинаковостью расстояний пхи h2 от плиты до оси стержня в сечения А —А и Б —Б. Размер hx определяют измерением расстояния от плиты до верхней образующей стержня в обоих сечениях при известных размерах d в тех же сечениях.
Измерив размер с и зная г, определяют h2 от плоскости до точки центра зева. Если h2 = hy (с учетом допуска ±4 мм), то осевые выносятся на образующие стержня, боковые и торцовые поверхности и прочерчиваются по всей длине крюка с обеих сторон. Точки зацентровки крюка определяют после такой же разметки в другой плоскости, в процессе которой определяют положение оси стержня с учетом фактических размеров стержня в сечениях А —А и Б —Б в новом положении крюка.
При разметке двурогого крюка обеспечивается симметричность расположения центров обоих зевов крюка относительно оси стержня, а также перпендикулярность оси стержня к линии, соединяющей точки центров зевов. Последнее условие обеспечивается проверкой расстояний нижних точек зевов от плиты при вертикальном расположении стержня крюка в призме, установленной на угольнике. Положение центра у крюков малых размеров, полученных горячей штамповкой, размечают по шаблону.
Зацентровку крупных крюков выполняют на горизонтально - расточном станке при установке с выверкой в регулируемых призмах, с обеих сторон последовательно, с поворотом стола. Более мелкие крюки устанавливают к боковой стороне стола радиально - сверлильного станка, иногда с применением подставки или другого приспособления. Центровое гнездо в стержне обрабатывают у всех крюков. Центровое гнездо на нижней радиусной поверхности крюка не обрабатывают у крюков малых размеров при достаточно точно выполненных заготовках и применении - специальных приспособлений для обработки стержня, т. е. когда достаточно точная установка по осевой крюка на токарной операции возможна без опоры на переднем центре.
Токарная обработка включает обтачивание стержня, проточку канавки и нарезание резьбы и выполняется в специальном приспособлении. Крюк своим зевом устанавливают на палец, направляется он стержневой частью с помощью призмы и концом опирается на задний центр станка.
Крюки большого размера устанавливают в центрах обычно с закреплением двумя кулачками четырехкулачкового патрона за щеки. Мелкие крюки в крупносерийном производстве (например, для электроталей) для обработки хвостовика вставляют трапецеидальной частью, в трапецеидальный паз специальной планшайбы и поджимают задним центром.
Крюк испытывают на прочность под статической нагрузкой, превышающей максимально допустимую грузоподъемность на 25 % в течение 10 мин; после снятия нагрузки проверяют визуально отсутствие трещин и надрывов. Отсутствие остаточных деформаций определяют замером расстояния между двумя отметками, нанесенными кернером на носике и стержне крюка до и после испытания собранной крюковой подвески.
