Технология сборки типовых узлов и механизмов.
12. Сборка червячной передачи лебедок и редукторов
Сборка червячной передачи, несмотря на конструктивные отличия от зубчатых, связана с решением тех же задач. Главными условиями хорошей работы червячной передачи следует считать достаточные размеры и правильное расположение пятна контакта, соблюдение в допустимых пределах бокового зазора и постоянства крутящего момента на одном обороте колеса.
Значительное смещение пятна контакта в одну сторону свидетельствует о несовпадении оси червяка со средней плоскостью червячного колеса или об отклонении от перпендикулярности осей червяка и червячного колеса. Положение оси червяка относительно средней плоскости колеса проверяют шаблоном по равенству размеров от торцов колеса до образующих червяка. Использование торцов колеса в качестве измерительных баз возможно лишь при условии, что они были подготовлены для этого во время обработки радиусной выточки на заготовке червячного колеса, когда с помощью кантующегося шаблона были обеспечены равные расстояния обоих торцов от средней плоскости колеса. Требуемое положение, определяемое равенством зазоров st, s2, достигается при перемещении колеса по шейке вала с последующей фиксацией в нужном положении. Если после этой выверки пятно контакта остается смещенным, то причину следует искать в отклонении от перпендикулярности осей червяка и червячного колеса в пространстве, т. е. в недопустимой погрешности обработки корпуса. Боковой зазор червячной передачи при виде сопряжения В и V классе межосевого расстояния составляет от 140 до 1050 мкм при межосевых расстояниях от 80 до 4000 мм. Боковой зазор червячного зацепления проверяют при надобности по углу поворота червяка при неподвижном червячном колесе. Крутящий момент, необходимый для вращения червяка, на полном обороте червячного колеса не должен колебаться более чем на 10 % в более точных передачах и более чем на 30 % в передачах средней точности. Причиной колебания крутящего момента может явиться несоосность начальной окружности червячного венца и посадочного отверстия, овальность начальной окружности или изогнутость оси червяка. Регулировка упорных подшипников должна обеспечивать осевой зазор 0,05 —0,15 мм.
Процесс сборки глобоидной червячной передачи усложняется необходимостью совместить ось червячного колеса со средней плоскостью глобоида. При узловой сборке червяка с подшипниками качения (обычно радиально - упорными подшипниками, монтируемыми в стакане) обеспечивается требуемый осевой зазор (обычно 0,05 —0,2 мм); это достигается подбором толщины прокладок Пг между наружными кольцами подшипников при уже установленных прокладках Я2 между внутренними кольцами (вид г). Устанавливая червяк в сборе в корпус передачи, регулируют осевое положение всего узла так, чтобы средняя плоскость глобоида и ось расточек в корпусе Ок под опоры червячного колеса совпадали. Это проверяют шаблоном. Шаблон базируется двумя призмами по шейкам червяка и базовому торцу Т, расстояние К которого от средней плоскости глобоида было обеспечено при изготовлении червяка. Размер Я шаблона учитывает размер К и диаметр d оправки, определяющей ось расточек радиуса R в корпусе под опоры червячного колеса: Н = К + 0,5d + 5, зазор между оправкой и мерительной поверхностью шаблона регламентирован (обычно 5 =0 —0,1 мм); в случае отклонения червяк в сборе перемещается в направлении оси; достигнув требуемого положения, фиксируют толщину прокладок Я3 между стаканом и корпусом передачи. После этого ставят на место червячное колесо и проверяют совмещение оси червяка со средней плоскостью колеса (см. виде). Если пользование шаблоном затруднительно (например, при нижнем расположении червяка), то вместо шаблона и щупа применяют индикаторный рычажный прибор, размеры и форма плеч которого позволяют коснуться торцовой поверхности колеса и образующих червяка в труднодоступном месте.
Редукторы обкатывают на стенде, оборудованном электродвигателем постоянного тока для бесступенчатого регулирования частоты вращения и нагружающим устройством. Обкатка вхолостую делается для серийно выпускаемых редукторов с установившейся технологией. Ее проводят при частоте вращения, близкой к проектной, в течение 30 —60 мин при вращении в каждую сторону; проверяют отсутствие недопустимого шума и стуков, температуру нагрева и маслонепроницаемость в плоскости разъема и уплотнениях валов. Обкатку под нагрузкой применяют в случаях, когда необходимо устранить имеющиеся погрешности в работе передачи (например, недостаточное пятно контакта зубьев) и ее можно рассматривать как приработку. Основными показателями удовлетворительной приработки редуктора являются установившаяся температура и появление следов работы на поверхности зубьев. Считается нормальным нагрев зубчатых редукторов до 60 °С, а червячных до 80 °С при температуре окружающего воздуха 20 —22 °С.
Наблюдение за работой редуктора производится во время обкатки. Кроме того, для серийных редукторов в установленном количестве от выпуска назначают специальные испытания. При испытаниях особое внимание обращают на отсутствие шума и вибраций, на температурный режим и маслонепроницаемость.
