Обработка тормозных шкивов.
2. Механическая обработка тормозных шкивов
План обработки тормозных шкивов остается неизменным для всех типоразмеров и в любом производстве. Изменяются лишь условия выполнения операций и их трудоемкость в зависимости от конструктивных особенностей и объема годового выпуска.
Тормозные шкивы относительно малых размеров (диаметром до 250 —300 мм) в крупносерийном производстве обрабатывают на вертикальных многопозиционных полуавтоматах (аналогично обоймам зубчатых муфт). Для серийного производства тормозных шкивов характерен технологический процесс. На токарном станке изделие предварительно обрабатывают с открытой стороны при установке в четырехкулачковом патроне с выверкой и закреплением в зоне дна шкива (операция /). Подрезают торец, обтачивают обод до кулачков, растачивают внутреннюю стенку обода, подрезают дно камеры и обтачивают ступицу. С другой стороны (операция 2) шкив обрабатывают на токарно - револьверном станке (при большом диаметре —на токарно - карусельном). Эта операция включает в себя многопереходную обработку ступенчатого отверстия с использованием сверл больших диаметров, обработку оставшегося необработанным участка обода и подрезку дна. Окончательную обработку посадочного отверстия выполняют в зависимости от формы и размера шкива.
Цилиндрическое отверстие диаметром до 40 —45 мм обрабатывают протягиванием при малой трудоемкости (Тт = 2...3 мин). Цилиндрическое отверстие большого размера окончательно обрабатывают в составе револьверной операции путем растачивания и двухкратного развертывания.
Коническое посадочное отверстие с конусностью 1 : 10 окончательно обрабатывают в отдельной токарной операции точением, по конусной линейке (операция 3).
После протягивания шпоночного паза (операция 4) ведут окончательную токарную обработку торца и наружной рабочей поверхности шкива с припуском под последующее шлифование. Деталь устанавливают на конусной оправке со шпонкой. Ее устанавливают в шпиндель токарного станка конусным хвостовиком корпуса и закрепляют с помощью фланца. В полости корпуса размещается шток пневмоцилиндра; на конце штока имеются кольцевая радиусная канавка и две лыски. Посадив обрабатываемую деталь на поверхность корпуса с конусностью 1 : 10, надеваем на конец штока в зоне лысок спецвтулку с вставленным в нее штифтом. При повороте втулки штифт вводится в зону радиусной канавки и соединяет втулку со штоком, а после рабочего хода штока влево шкив оказывается закрепленным на оправке.
По выполнении операции контролируют биение торца относительно оси отверстия; допускаемое отклонение 0,025 мм на радиусе 100 мм.
Отверстия в шкивах под призонные болты в крупносерийном производстве обрабатывают на многошпиндельном сверлильном станке с четырех позиционным поворотным столом. На том же станке, при незначительной переналадке приспособлений, обрабатывают другие детали (типа муфт), включенные в один групповой технологический процесс.
Позиция поворотного стола загрузочная, в позиции отверстия сверлят, в зенкеруют и в IV развертывают. Шпиндельная головка имеет соответственно три группы шпинделей и подвесную кондукторную плиту с тремя группами отверстий, при опускании которой заготовки закрепляются. Штучное время операции 2 мин.
Шкивы большего диаметра проходят сверлильную обработку на радиально - сверлильном станке с применением накладного кондуктора за три перехода (сверление —рассверливание —зенкерование) со сменой инструмента в быстросменном патроне. Деталь закрепляют на столе станка с помощью универсального пневматического прижима.
Термическая обработка рабочей поверхности (обода) тормозного шкива заключается в закалке токами высокой частоты. Поверхностную закалку тормозного шкива диаметром 400 мм выполняет следующим образом.
Шкив устанавливают на конусную шпиндельную оправку и приводят во вращение. Индуктор располагается по образующей (иод небольшим углом к ней) на расстоянии 1,5 мм от поверхности обода. Температура закалки 900 —960 °С, температура охлаждающей воды 15 —20 °С, деталь закаливается на одном обороте; скорость вращения детали 6 —7 мм/с. После закалки тормозные шкивы подвергаются отпуску в электропечи при температуре 480 —520 °С в течение 2 —2,5 ч. Твердость контролируется в нескольких местах.
Шлифование выполняют на круглошлифовальном станке, обеспечивая этим соосность обода с посадочным отверстием и 7 - й класс шероховатости поверхности. При шлифовании этой тонкостенной детали возникает вибрация стенок, сопровождающаяся характерным звуком (визг); этому сопутствует увеличение шероховатости обработанной поверхности. Для уменьшения вибрации к поверхности обода подводят роликовый люнет или шкив изнутри распирают деревянными колодками.
Технологические процессы обработки шкивов (диаметром 600 —800 мм) зависят от их размера и объема годового выпуска.
При диаметре посадочного отверстия 100 —120 мм установка для окончательной обработки обода отверстием на оправке нецелесообразна; поэтому чистовое обтачивание И полирование обода выполняют при установке по базовому внутреннему пояску (рис. 2.50). Обод не шлифуют.
Масса шкива и большая ширина шпоночного паза (Ь =28 ... ... 36 мм) делают нецелесообразной его обработку методом протягивания, и вместо протяжной операции в технологический процесс вводят операцию долбления паза. В действующем производстве создаются переменно - поточные линии для комплексной обработки групп деталей, подобранных по принципу конструктивно - технологического подобия. Тормозные шкивы объединяются с деталями зубчатых и пальцевых муфт, различных ступиц, образуя группы из нескольких десятков типоразмеров деталей. В таких поточных линиях используются высокопроизводительное универсальное оборудование (протяжные станки, вертикальные восьмипозиционные полуавтоматы) и специальные агрегатные станки.
