Изготовление корпусов редукторов и лебедок
1. Конструктивные особенности и технические требования
Корпусные детали, применяемые в ПТМ, в большинстве своем относятся к типовым деталям машиностроения, и к ним вполне применимы все общие положения по построению технологических процессов, рассматриваемые в основах технологии машиностроения для соответствующего типа производства. Наиболее распространены в ПТМ корпусные детали, в которых собирают зубчатые и червячные передачи различных механизмов кранов (лебедки, редукторы). Среди корпусных деталей есть такие, как корпусы и каретки тележек грузоподъемных механизмов, перемещаемых по монорельсам, кремальеры портальных кранов, траверсы грейферных подвесок и др., технология изготовления которых проще.
Корпусы редукторов и лебедок по условиям сборки в них механизмов выполняют разъемными, что вносит определенную специфику в технологию их изготовления.
Для корпусных деталей характерно наличие координированных отверстий, обычно предназначаемых для монтажа опор валов. В связи с этим основные требования точности этих деталей и технологические задачи Их изготовления связаны с достижением точности диаметральных размеров отверстий по 7 —9 - му квалитетам.
В корпусах редукторов межосевое расстояние выдерживается с отклонениями, обеспечивающими необходимую точность работы собранных зубчатых или червячных передач при требуемом боковом зазоре и пятне контакта зубьев. В редукторах общего назначения по СТ СЭВ 641 —77 применяют сопряжение вида В с допуском b (при степенях точности 7 —8 —9).
КранМашированный боковой зазор обеспечивается при V классе отклонений межцентрового расстояния. В этих условиях предельные отклонения межосевого расстояния зубчатых колес собранных в корпусах составляют от +80 до +220 мкм (при межосевых расстояниях от 125 до 1250 мм), достигая ±550 мкм (для межосевого расстояния 4000 мм).
Для конических зубчатых передач отклонение межосевого угла для сопряжения В составляет от ±42 до +160 мкм для среднего корпусного расстояния от 50 до 1600 мм при угле делительного конуса шестерни 15 —25° (при угле более 25° от +50 до ±210 мм для тех же условий); шероховатость поверхности плоскостей разъема ограничивается 2,5 —1,25 мкм отклонение от плоскостности до 0,05 мм на 100 мм длины; на всей длине корпуса не должно быть более 0,05 —0,1 мм.
Отклонение от соосности отверстий установлено в пределах половины допуска на диаметр меньшего из отверстий. Отклонение от параллельности осей отверстия не более 0,1 мм на ширине корпуса. Отклонение от перпендикулярности осей отверстий до 0,2 —0,3 мм на 1000 мм длины. Несовпадение осей отверстий с плоскостью разъема в пределах ±0,2 мм, при диаметре расточки более 300 мм —до ±0,3 мм.
Корпусные детали выполняются чаще всего литыми; основными материалами являются серый чугун (СЧ 15 - 32 или СЧ 18 - 36), сталь и алюминиевые сплавы. Лишь в исключительных случаях (например, корпуса электротали) или при единичном изготовлении обычных корпусов их можно выполнять сварными.
Литые заготовки в серийном производстве выполняют по III классу точности по ГОСТ 1855 —55 и ГОСТ 2009 —56. Лишь при крупносерийном изготовлении деталей сравнительно малых размеров применяют в производстве отливки II класса точности.
