Технология сборки типовых узлов и механизмов
1. Характеристика технологических процессов сборки на заводах ПТМ
В подъемно - транспортном машиностроении применяют поточную и непоточную сборку. Непоточная сборка осуществляется только при неподвижном собираемом объекте. Поточная —как с перемещением собираемого объекта, так и на неподвижных стендах. Для нее характерно расчленение сборочного процесса на отдельные операции, равной производительности. Основной расчетной величиной при поточной сборке является темп сборки, определяющий промежуток времени выпуска единицы изделия. В темп поточной сборки должна укладываться сумма оперативного времени и времени, затрачиваемого на перемещение собираемого объекта или на переход рабочих от одного рабочего места к другому.
Преимущества поточной сборки определяются возможностью вести сборку широким фронтом, сокращением межоперационных заделов и специализацией рабочих мест и рабочих. Внедрением поточной сборки достигается сокращение объема незавершенного производства, снижение трудоемкости сборочных процессов в результате их дифференциации и лучшей специализации рабочих - сборщиков, более полное использование производственных площадей и увеличенный съем продукции с 1 м2. Должны быть предусмотрены механизация сборочных работ и оснащение всех операций необходимыми приспособлениями и инструментом. Таким образом, поточная сборка повышает производительность труда и технологическую культуру производственного процесса. Превалирующее место при сборке машин в подъемно - транспортном машиностроении занимает непоточная сборка. Это связано со спецификой отрасли, а именно крупногабаритностью изделий, большой номенклатурой и малой серийностью выпуска. Однако проводимая нормализация и унификация отдельных узлов и механизмов и применение специальной переналаживаемой технологической оснастки позволили применить поточную сборку при изготовлении лебедок редукторов, электрических талей, мостов и тележек мостовых кранов и других узлов и механизмов. Объем выпуска роликов для ленточных й роликовых конвейеров при Высокой степени унификации конструкций позволил применить переналаживаемую автоматическую сборочную линию.
При подготовке к сборке деталей, имеющих необработанные литые или кованые поверхности, обычно выполняют следующие операции: очистку от пригоревших формовочных материалов или окалины, зачистку заусенцев и брызг от сварки, обрубку наплывов и неровностей. Эти операции выполняют металлическими ручными и вращающимися щетками, наждачными кругами, пневматическими зубилами. При недостаточно отработанной технологии заготовительных процессов появляется необходимость проверки герметичности корпусных деталей, имеющих масляные ванны: герметичность проверяют водой при наполнении корпуса или под давлением; плотность швов сварных корпусов проверяют керосином. На сборку должны поступать законченные обработкой и отвечающие требованиям чертежа и технических условий детали. В зависимости от принятой технологии выполнения заготовок и их механической обработки детали могут быть подвергнуты той или иной дополнительной обработке на сборке.
В мелкосерийном производстве на сборке нарезают резьбу под винты и шпильки, а иногда размечают и сверлят мелкие крепежные отверстия. Для этого на сборочных участках устанавливают сверлильные станки с набором универсальных приспособлений для крепления различных деталей. Выполнение доделочных работ на сборке повышает трудоемкость, поэтому в крупносерийном производстве доделочные работы и обработка по месту должна быть по возможности полностью исключена.
Поверхности зубчатых колес перед сборкой осматривают; с них удаляют заусенцы и, если требуется, запиливают фаски с торцовых сторон зубьев. У шестерен с шевронным зубом запиливают скосы, чтобы разгрузить концы зубьев, обладающие пониженной прочностью; заданную геометрию скосов проверяют шаблоном.
В поточном производстве подготовку деталей к сборке рассматривают как одну из операций технологического процесса. Подготовленные детали укладывают в определенном порядке на расположенные у рабочих мест стеллажи или в тару. Непосредственно перед сборкой полости, отверстия, пазы, углубления деталей продувают сжатым воздухом, для чего в сборочных цехах имеются магистрали сжатого воздуха с краном и шлангом на каждом рабочем месте.
